本案例主要设计用于代替人工在电子电器行业中的流水线上的来回繁琐搬运环节。
电子电器组装加工作业环节，本就是一个细致繁琐的过程，一件成品需要反反复复的经过多个加工程序，所以如果没有一个合理的解决方案，那么来来回回繁琐的搬运过程将严重影响着一条产线的生产效率。
1.该生产环节在产品生产过程中需要来回搬运，较为繁琐，而且工作量大，在位员工普遍工作压力大，很容易产生负面情绪影响整个产线的工作状态。
2.采用人力搬运，很可能造成错误和人为损坏，造成不必要的损失。
3.该生产环节如果采用流水线作业不但又不能灵活解决问题，而且还浪费支资源。
但如果该环节采用智久AGV小车完成搬运工作，不仅可以实现短距离的来回运输，还可以实现跨车间长距离运输与自动化无人值守运输。
AGV小车可全面代替人工搬运，可以无休式的工作状态进行工作，且合理利用时间和减少投入成本，大大减少了维护费用与管理精力！
二、解决方案：
根据现场的勘察情况，AGV现场示意图及系统规划如下：
1、AGV小车的工作流程
1.AGV小车在待命区待命，当产线需要零配件材料时，按下 呼叫盒呼叫小车。
2.呼叫盒通过网络发送任务命令，根据各辆小车的位置，与任务情况进行分配。
3.小车通过装配的网络模块接受到装载配件命令后出发到配件装载区装载配件，小车可将事先准备好的配件，利用小车上装备的滚筒，转动自动装载。
4.自动装载完成后，小车背负货物运送到需要配件的产线位置，小车通过地面上贴有的RFID标签定点停车，并将货物转载到生产线上的指定位置。
5.自动卸货完成后，小车自动将加工好的半成品配件装载到车上，并运载到下一个流程进行加工。
6.如果此时某个产线呼叫成品运输任务，小车利用磁条和RFID配合找到该区域，执行装载成品任务。
7.成品装载完成后，小车将根据设置好的磁条路线自动运载成品到达成品厂库卸货。
8.卸货完成后，小车将继续执行下一道产线呼叫盒呼出的任务，或者在待命区待命。
9.当小车电压不足时，小车会报警并且立即给控制系统汇报，控制系统安排该小车到服务区充电。
2、技术要点
1.AGV小车类型选择
- 1.本案例采用双向AGV滚筒式转载机，该车可以双向运行，可灵活选择路线运行。
- 2.小巧灵活，并且载重能力可以定制。
- 3.转载机使用滚筒设计可自动对货物进行移栽功能，可以单台或多台转载机加上控制系统配合使用更加灵活。
2.安全防护
AGV小车在自动行驶过程中，总会遇到一些临时障碍，与安全问题，智久采用扇面的红外感应安全、基于汽车保险杠原理的防撞机械限位停止装置、智久AGV调度系统软件防护构成的业界首创三重保护，更加安全可靠。
3、调度系统
智久自主研发的MCU控制卡，是为适应较复杂的AGV运行路线、为避免多台AGV因为路径（主要在路线交叉口）而发生冲突的现象来设计的。该功能就像红绿灯的功能一样，只不过AGV之间是通过无线通讯进行互相管制的，该功能的出现解决了生产物流系统中多台AGV通过路线交叉口时发生“打架”的现象，使AGV在生产物流系统中的运用更加顺畅、更加人性化、自动化和无人化。
调度系统也会通过小车发回来的位置信息，对AGV小车进行合理分配任务，避免小车打架的情况。
4.交通管制
自主研发的交通管制系统与RFID标签定位相配合，合理的规划多辆小车运行路线。
智久AGV小车每经过一个RFID卡时，都会给系统发送信息，系统根据各小车发回的信息，对小车所在的位置进行区间判断，当通过一个路口时，如果前方路口已有AGV小车已经进入路口区间，那么后来的AGV小车将会受到系统的停车等待指令，当前车通过障碍解除后，后来的小车再继续行驶。
5.呼叫盒
呼叫盒属于控制系统的一部分部件，它内嵌联网功能，通过wifi网络向控制系统发送任务指令，控制系统再根据车辆位置给AGV小车分配任务。他界面简单易用，任务状态一目了然。
6.RFID定点停车
射频识别（RFID）是一种无线通信技术，可以通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无需识别系统与特定目标之间建立机械或者光学接触就能读取到RFID标签上的指令。本方案采用的智久AGV小车就是通过地面上贴附的RFID标签正确的判断何时何处停车，也能通过此功能判断小车的位置！RFID或二维码定位停车技术,通过定位停车技术和可靠地制动技术，使停车精度小于20mm。工装的容错设计，可以使操作人员更方便的装卸货物，提高了系统的可靠性
