面对严峻的环境挑战，“碳中和”的实现变得越来越迫切，并得到了越来越多的企业的重视，他们积极承担社会责任，采取许多行动来改善这种情况，减少对石化燃料的需求，积极努力实现碳中和。
AI汽车制造业记者在近日的一次媒体日本之行中，有幸拜访了目前全球第二大汽车零部件供应商电装公司（DENSO）的日本总部，深入了解了这家成立于1949年、到2023年已有74年历史的企业成功之路，并特别深入了解了其在碳中和方面的举措和成果。
电装公司的产品范围非常广，主要包括汽车零部件和工业设备，汽车领域涉及电池管理系统、电机发电机和逆变器等电气化核心技术，以及汽车空调、散热器、火花塞、组合仪表、燃油管理系统等。其中尤为厉害的是，电装在发动机管理、车身电子产品、驾驶控制与安全、信息和通信、环保等领域，拥有全球顶级的技术，据悉约有20多种产品位居世界第一。
电装，不仅引领着汽车零部件先进技术的发展，同样也引领着汽车制造业碳中和的行业共同事业。
目标明确——2035年实现碳中和
作为日本首屈一指的汽车零部件供应商和工业设备提供商，电装通过多种卓有成效的碳中和举措，力争在2035年实现碳中和的目标。
日本之行的整个参访过程中，AI汽车制造业记者了解到，电装在生产制造、移动出行产品和能源利用三个领域积极行动，努力实现“两个零”的愿景，即CO₂零排放、交通事故零死亡，持续致力于“为人类和社会的幸福做出贡献”。
记者参观了电装总部并参加了日本移动出行展的电装展台，看到了这家公司丰富的汽车零部件产品线，尤其是在电气化和未来移动出行方面的前沿技术，此外还参观了安城制作所和西尾制作所，对其碳中和战略和举措有了详细的了解，并特别见证了其专门设置的“以电制氢的SOEC”和“以氢制电的SOFC”等碳中和能源系统。
“造物”过程的碳中和进行时
在生产制造领域，即日本人所谓的“造物”，电装不仅追求高效、高精度、高品质的制造，更注重在生产的全过程中考虑碳中和。从原材料的采购阶段开始，一直到整个生产制造的过程，再到物流运输和回收利用阶段，把碳中和贯穿在每个环节的每个细节当中。
原材料采购中，电装会考虑尽量使用可回收利用的材料，而设备的采购倾向，则是更加高效、更加节能的设备。生产制造的过程中，电装旗下的每家工厂都积极通过工艺、技术和设备的革新来持续推动制造领域的节能减排活动，有效促进工厂实现零碳排放。不仅如此，每家工厂都因地制宜地在厂房屋顶和停车厂顶棚导入了光伏发电，同时购买“绿电”来满足生产活动的电能。生产过程中产生的热量则会被收集再利用到需要加热的工艺环节中去。当然，生产中的节电、节水、节气等要求，早已成为日常。
多种组合措施的有效执行之下，电装在日本的安城制作所、西尾制作所、广濑制作所等多处制造基地，目前已经实现了碳中和。记者此次参观的安城工厂始建于1967年，虽然是一个拥有56年历史的老厂，但在先进制造技术和各种环境举措的保驾护航之下，仍然焕发着勃勃生机。安城制作所采用的电力是可再生能源产生的“绿电”，燃气则通过使用绿证来实现碳中和，此外还有一处特别的CO₂循环设施用于能源的循环利用。多种型号的起动机、交流发电机、逆变器、电动发电机等产品每天源源不断从这个“绿色工厂”奔赴汽车客户的装配工厂。
下一步，电装要努力让其遍布全球的130多家工厂在2035年全部实现碳中和，此外还希望能够影响或扩展到包括其客户、供应链在内的更多工厂。
产品研发更多面向电气化
在移动出行产品领域，电装迎合电动化的行业发展趋势，面向HEV（混合动力汽车）、BEV（纯电动汽车）、FCEV（氢燃料电池汽车）、e-VTOL（空中汽车）等不同的技术路线，全面开发了丰富的电动化技术和汽车零部件产品，最大限度地减少交通工具的碳排放。
此次日本之行恰逢2023日本移动出行展在东京举行，记者也有幸参加了电装在展会期间举行的新闻发布会并参观了其展台。
电装在电动化方面重点展出了电池管理系统、电机发电机和逆变器等核心技术和产品，同时，电装还在热管理、能源管理系统等方面拥有相应的技术，可通过整合整车能源管理来提高能源利用率、减少汽车的能源消耗，从而提升电动汽车的续驶里程和整体性能。此外，电装面向电动汽车其实还有电动助力转向系统、制动系统专用电机及ECU、各种小型电机等产品和系统解决方案。而在燃料电池领域，电装利用其在混合动力领域积淀的电驱动、热管理以及电池状态监测和控制技术等技术经验，也积极助力燃料电池的高效发电和产品及系统的前瞻性研发。
电装将“开发创新技术为先进的汽车社会做贡献”作为使命，通过位于日本、美国、德国、中国、泰国、印度、巴西的七大研发中心，以及位于加拿大、以色列、美国硅谷等地的实验室，构建了强大的研发网络，全力开发有竞争力的产品，并希望通过更多使用可再生能源降低出行成本以及对环境的影响。
节约能源，循环利用
在能源回收利用方面，电装通过CO₂回收再利用助力碳中和。在参观安城制作所的过程中，电装的技术专家向AI汽车制造业记者专门介绍了他们的CO₂循环设施。
据介绍，安城制作所的CO₂循环设施由脱水器、CO₂回收器、氢气生成器和甲烷化反应器组成。脱水器用于去除机器废气中所含的水分，CO₂回收器用于回收生产过程中产生的CO₂，氢气生成器将所回收的H2O和CO₂合成氢气，而甲烷化反应器则由CO₂和氢气合成甲烷并将其供应给工厂的设备加热所需。这一CO₂循环设施自2021年4月开始运行，旨在通过使用高效的CO₂甲烷化技术，回收工厂生产过程中所产生的CO₂，并将其循环利用于工厂的生产制造，助力安城制作所的碳中和实现。
而在记者参观的电装集团在日本的最大生产基地——西尾制作所，一个自1970年以来主要生产车载空调、散热器、燃油电喷系统的工厂，也已实现了碳中和。特别值得关注的是，他们从2023年5月开始启用了一套全新的能源管理系统。
据该工厂的资深专家介绍，该系统正在按整个工厂实际能源的5‰的比例进行试验。该实证设施以电装开发的SOFC（Solid Oxide Fuel Cell / 固体氧化物型燃料电池）为中心，由向工厂供电的蓄电池（通过太阳能发电储蓄电力）、V2G（电动汽车多余的电量可以回用于供电设施）及太阳能发电板组成。整个设施旨在根据工厂的电力需求波动变化，灵活地进行蓄电池的充放电、SOFC的发电量控制，从而实现更有效的能源管理。各种积极举措，使得这家工厂已经全面实现了碳中和，并在日本绿色工厂大奖评选活动中获得了中部经济产业局长奖，成为国家级示范工厂。
这些设施目前运行良好，效果显著，并有望在今后几年中向更多工厂推广应用。电装希望能够以“氢”为核心，连接产业界，连接各种能源，为实现碳中和社会做出贡献。
结束语
通过创新技术为社会带来福祉，是电装始终不忘的社会责任感。这家行业领先企业通过开发先进的电气化产品、在产品生产过程中努力实现碳中和，以及能源循环利用等多方面的努力来提升企业价值，积极践行可持续经营理念，为整个社会的碳中和和可持续发展做贡献。
对电装而言，可持续经营已上升到战略层面。为推进这一战略的实施，“电装集团2030年长期方针”得以制定和落实。除了一直以来关注的“环境”和“安心”的价值最大化以外，电装还提出了一个新的价值——“共鸣”，希望向社会提供能够让各种各样的利益相关者产生共鸣的全新价值，非常匹配这家全球第二大汽车零部件的行业领导者身份。
电装公司简介
电装是世界先进的汽车零部件生产厂家之一。在美国《财富》杂志发布的2023年世界500强企业中排名第303名。一直以来电装都专注于电动化、自动驾驶、智能网联等技术创新、致力于解决汽车行业面临的挑战和社会课题。目前在全球广泛应用的二维码就是电装在1994年发明并无偿公开的。
在中国，电装于1994年在烟台成立了第一家合资生产企业。作为在中国的统括公司——电装（中国）投资有限公司，成立于2003年，目前在国内设有生产公司、销售公司以及软件开发公司等共计30多家关联企业。
