特斯拉上海超级工厂第一个100万辆下线用时33个月，第二个100万辆下线仅用时13个月。
特斯拉称，特斯拉上海超级工厂下线一台整车，用时不到40秒，车辆驶出产线鸣笛2声，就代表完成装配。
特斯拉上海超级工厂采用双层厂房设计，向“空间”要产能，车身被
机器人手臂抓到空中，就像在飞来飞去。针对不同产线，还会进一步优化生产流程，比如焊装车间在生产车身底板时三条并行的产线，同时生产底板前中后三个部分无需“按序”生产，极大程度地提升了生产效率。
上海超级工厂配备的6000吨的巨型压铸机通过高温铝液注入模具的方式，实现整个后底板的一体成型，由此，70多个焊接件“整合为一”，不仅简化了生产制造流程，还提高了车身强度和稳定性。
特斯拉上海超级工厂自动化率已达95%，在焊装车间有数百台机械臂在忙碌运转，以往成百上千人完成的工作如今只需几十人，工作效率更快，生产标准更统一。
“数字神经网络”覆盖工厂生产制造全流程，每一个车身零件的来源、尺寸、质量，每安装一颗螺丝时的圈数、角度、扭矩这些生产所需的数据，均被记录在册。除此之外，用户在下订特斯拉后，还能实时查看订单生产状态。
特斯拉称，上海超级工厂把低碳环保贯彻到每一流程，工业废弃物循环利用率达93%，工业用水循环利用率高达98%。每年可实现回收中水超过40万吨，从源头减少废水产生，排放的废水经过处理后拿来养鱼也OK。
特斯拉称，上海超级工厂99.9%都是中国员工，上海超级工厂零部件本土化率高于95%，采用垂直采购的模式，避免“中间商赚差价”。
