眼下持续高温，在位于武汉经开区的东风乘用车焊装车间，机器人成为“主角”，生产一线的焊装工人不再手拿电焊枪，挥汗如雨，曾经的焊装一线工人变身机器人程序操作员，只用指挥机器人干活。
工厂自动化率近九成
7月20日，湖北日报全媒记者走进位于武汉经开区全力四路的东风乘用车焊装车间，感受到的是一种“平静”的氛围——
车间内，干净整洁，凉风送爽，灯光明暗有致。焊装生产线三线上，177台焊接、滚边、弧焊、激光等机器人挥舞长臂，在方寸之间，闪转挪腾，完成焊接作业。
36岁的邱剑，是东风乘用车公司焊装车间三线侧围（即车的门框）班班长。此时，他正穿着阻燃长袖工装，来回巡视，关注着生产线上的设备运转。
“车间怎么不开灯？”记者问。“这就像是黑灯工厂。”邱剑说，得益于自动化设备的大量应用，除了少数有人的工位开着灯，其它地方根本不用开灯，既节能又环保。
一辆整车白车身，大概有4000多个焊点，其中焊装车间自制焊点接近3000个。过去，每到酷暑时节，人工焊接就让邱剑和同事们苦不堪言。“每天都要忍受噪声、弧光、火花的多重考验。”邱剑说，虽然车间有空调，但要穿着阻燃服、戴防护眼镜和防护手套，还是挥汗如雨。此外，长时间站立，每天重复劳作，也很容易腰肌劳损。
近年来，东风乘用车工厂围绕“品牌转型、新能源转型、数字化转型”发展战略，致力于打造“安全、健康、绿色、智能、高效”的世界级工厂，加大开云电竞官网下载app等自动化设备的应用和改造。
目前，东风乘用车焊装车间有3条生产线，其中焊装三线设计节拍每小时生产33台白车身，大量运用机器人、激光钎焊等先进制造工艺，可满足多品种不同车型的柔性生产，自动化率已接近90%。同时正推进机器设备实现数据互联互通，通过网络上传到智能装备云平台，管理人员便能实时查看设备运行情况，实现快速自动诊断。
奔向省人节能“黑灯工厂”
从刚入职时的悬点焊工，到如今的班组管理者，11年间，邱剑不断进步，也见证了工厂的智造升级。
“员工劳动强度递减了21%，我利用闲暇时间，还学习机器人编程，考取了机器人操作技能证书。”邱剑说。
机器换人，不仅改善了工人的工作环境，还大大提高了生产效率，提升了产品品质。在东风乘用车焊装车间三线，以往采用传统人工焊接方式，1小时内焊接24套门框，需要16名操作工；现在换成了16台机器干活，只需4名工人负责现场维护。
“机器换人后，车间整体生产效率提高24%，焊点质量提升4.17%。”东风乘用车公司冲焊党支部书记彭代胜说，工厂将逐步实现生产线的迭代升级，减轻员工劳动强度，提高生产效率和质量，让更多一线人员像邱剑一样，变成机器人程序操作员、设备维护人员或走向其他岗位。
今年8月，东风乘用车旗下东风风神“皓瀚”车型将开启预售，东风乘用车工厂的工人们又开始了新一轮忙碌。“这款新车型焊点自动化率达到100%，工厂正进行预批量生产。”彭代胜说。
今年4月18日，在上海车展期间，东风风神启动了1258“e启”计划，发布了以科技和变革为内涵的全新电动系列品牌eπ，全面开启电动化转型发展新篇章。按照东风风神的目标，到2024年将实现100%的电动化。
智能制造，已成为汽车企业加速新能源转型的必经之路。彭代胜说，下一步工厂将围绕提高线边物流智能化水平，进一步加强生产线自动化改造，朝着省人、节能的“黑灯”工厂迈进，做强做优做大东风自主乘用车事业。
