生产线上机械臂不断伸缩旋转，AVG物流小车地上有序行驶，多台激光焊接枪高速运转……偌大的生产厂房内，见不到太多工人，全是
机器人在“打主力”。
2月18日，“走进区域看发展·川渝奋楫谱新篇”网上主题宣传采访团走进赛力斯汽车两江智慧工厂，“探秘”机器人生产流程。
▲2月18日，采访团记者在赛力斯汽车两江智慧工厂采访，了解了赛力斯工厂焊装及总装车间建设及企业发展等情况。记者刘旖旎摄/视觉重庆
在去年，赛力斯实现销量26.72万辆，同比增长0.24%，其中新能源汽车销量达到13.51万辆，同比增长225.9%，特别是问界系列销量累计突破8万辆。
赛力斯两江智慧工厂正是问界M5、M7车型的生产基地。
▲2月18日，采访团记者在赛力斯汽车两江智慧工厂采访，并现场体验新能源汽车。记者刘旖旎摄/视觉重庆
冲压是造车的第一道工序，走进智慧工厂首先看到的是冲压车间——这里拥有整线防尘降噪、自动化装箱、AGV自动传输等智能技术设备，在全封闭的高速同步机械冲压线上，仅需5秒即可冲压完成一个部件。同时，冲压车间配备了目前全球最先进的蓝光检测系统，检测效率是传统汽车工厂的5倍，检测精度达到了0.05毫米，比一根头发丝还要细。
在焊接车间，300多台机器人不停挥舞“手臂”进行焊接。得益于先进的激光远程飞行焊技术，这些机器人可以在不接触零件的情况下实现快速焊接，最薄处可达0.08毫米，自动化率达到100%。另外车间生产线全都采用了自适应焊接控制器，可以自动化监测焊点材质和环境变化，自动调节焊接参数，确保每个焊点都能满足质量要求。
在涂装车间，大量使用了七轴喷涂机械臂，这是目前国内首个使用七轴机械臂的汽车生产线，与六轴机械臂相比七轴臂更加灵活，实现全方位无死角喷涂。
赛力斯汽车负责人介绍，这个在2019年投入生产的智能工厂是按照
工业4.0标准建设，有冲压、焊装、涂装、总装和电池PACK等5类工艺车间，同时超过1000台机器人进行协同运作，在关键工序实现100%自动化，能够24小时全时在线检测，不仅有效降低了人力成本，还能让汽车生产更有精度。
