“今年，克服大环境下的种种困难，领克汽车成都工厂在产销上实现了逆势上扬，实属不易!”昨日，拿着截至11月底的数据统计表，领克汽车成都工厂副总经理路高磊难掩兴奋，“特别是之前受邀参加成都市推进制造强市建设大会，会上透露出的党委政府对制造业的重视，以及各项政策的利好，更让我们信心倍增!”他说，目前工厂已有在成都基地扩大产能的计划。
突破今年疫情、高温限电等种种困难阻碍，领克汽车成都工厂在“拼经济”中依旧大动作频频，背后，与其高度智能化的生产工艺及信息管理能力分不开。
一块屏幕
工厂实现数字化管理
走进领克汽车成都工厂，路高磊没有直接带记者到生产车间，而是先来到了工厂的数字化展厅。
步入展厅，一块巨大的曲面屏呈现在记者眼前，上面显示的精准数据以及3D图像几乎覆盖了整个工厂。“这是工厂的‘决策中枢’，整个工厂的所有情况在上面一目了然。”在路高磊的指引下记者看到，屏幕上从工厂整体情况、销量及市占率、入库计划、小时均衡产量、供货概况再到当前废气排放浓度等细枝末节都有逐一展示，数据加上柱状图等，一目了然。
再往里走，冲压、焊接、仓储物流、总装等各个车间系统展示、场景
应用及成果展示等由十几块小屏幕以数字化的方式一一呈现。
“这是我们基于工业互联网平台，围绕汽车主机厂工业场景和数字化升级需求，建立的‘1个工业互联网数字化底座+9大工业领域知识沉淀+13个平台应用赋能软件’数字化赋能体系，覆盖冲压智能排产、焊接及尺寸质量管理、仓储物流调度、研发设计协同、节能降耗等领域。”路高磊介绍，整套数字化赋能体系，帮助工厂降低质量损失成本13%，订单交付周期缩短15%，物流调度效率提升10%，整体提高了工厂的数字化管理水平。
一个目标
年产11万台即将达成
“此外，更值得一提的是，有了这套系统，工厂总装车间内物流已实现100%的自动化、无人化。”路高磊说。
随后，记者来到工厂的总装车间，实地“检验”这里的物流系统是不是真的实现了“无人操作”。
视觉+AI自动收货，自动分拣，无人配送……在总装车间，工人只需在固定位置进行操作，其余零配件都由各种“机器”配送到跟前。
“我们配备了行业领先的智能工位终端，引导物流生产流程，大幅度提高物流运行效率，并运用底盘整体合装技术和关键力矩信息化控制技术，最大限度地保证了产品质量。”路高磊说。
据了解，工厂整体生产的智能化、信息化、柔性化、自动化程度达到国际先进水平。其中，冲压车间规划两条全自动高速冲压生产线，选用世界先进的贯通式高速机械压力机。焊装车间拥有机器人500余台，可满足多种车型共线生产，焊点100%自动化并使用超越同级产品的用料，保证车身的安全性。涂装车间拥有百余台机器人，喷涂自动化率达到90%。
“现在，我们日产量均保持在400台以上，预计今年年产量将达到11万台，能够完成年初定的目标。”路高磊说，随着疫情政策的不断优化，年末汽车市场也将迎来回暖，工厂将持续保持“拼”的态势，不断在造车品质，产量产能上加力加劲，为成都建设制造业强市贡献力量。
