近日，宝钢股份一个填补业内空白的智慧制造项目通过主要功能考核：宝山基地炼钢厂3号连铸机通过改造，成为全球首例采用4台
机器人——1台钢包受包侧机器人、1台中间包区域机器人、2台结晶器保护渣机器人协同作业的连铸机，实现了连铸工序保护渣添加、钢包SN液压缸拆装、钢包长水口拆装、中间包测温取样等的机器人自动化作业。
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其功能考核结果显示：经过4个多月的运行，新产线作业功能齐全度、作业性能精度、自动化程度等均达到国际领先水平。这是宝钢股份推动
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应用、推进智慧制造取得的新成果，也为打造炼钢厚板产线智慧制造样板路径跨出坚实而有力的一步。
如今，3号连铸机有4台机器人同时在产线上熟练地作业，极大地减轻了一线浇钢员工的工作负荷和劳动强度，杜绝了人工操作失误；减少了人与设备之间的交互，大幅提升了本质化安全水平；有效提高了板坯的实物质量。
3号连铸机投产于2004年12月，因服役时间长导致设备老化、部分技术陈旧，已难以满足市场对连铸坯质量的需求。为此，该厂决定对其进行综合改造，同时践行以局部岗位少人乃至无人化为起点的智慧制造，采用机器人实现自动浇钢。
为确保改造成功，该厂牵头宝钢工程、宝信软件及宝钢股份投资管理部等组建了一支业务精湛、敢闯敢拼的项目团队，对现场困难和问题充分分析，共同出谋划策。在改造过程中，3号连铸机中间包区域机器人的主要工具———长水口夹持器在使用一段时间后出现易卡死的问题，导致该机器人不能正常使用达半月之久。项目团队成员通过设计计算、现场观察和测量，针对现场工况制订具体措施，从根本上解决了该问题。在团队成员的日夜坚守下，各类异常情况得到有条不紊的处理，使得这台目前国内最先进、最智慧化的连铸机顺利投产后运行日臻稳定。
下阶段，该厂将扎实推进炼钢智慧制造的总体规划和阶段计划，最终形成炼钢厂铁水处理中心、转炉中心、精炼中心、连铸中心、行车集中管控中心、钢包集中管控中心、钢渣远程管控中心、焙烧中心等8个智能化集控中心，以点（线）带面，构建智能化、网络化、集成化、高效化的新一代生产线。同时，该厂将以工艺质量智能管理、成本优化动态管理、设备状态诊断和预测及智能生产计划排程为手段，构建炼钢厂智能车间管理系统，实现炼钢智慧制造各阶段目标。
