传统印象中，纺织行业是劳动密集型产业，纺织车间内最不缺的便是工人，不过，宁阳县华兴集团海斯摩尔生物科技智能纺项目却改变了这一记忆，项目占地120亩、生产车间10多万平方米，生产规模5万纱锭，居全国之首，但整个项目仅需要管理人员及工人75名，这得益于企业自主开发的国内首个特色智能化系统。
自主开发智能纺系统
华兴集团海斯摩尔生物新材料智能纺项目由华兴集团与中国船舶(香港)航运租赁有限公司合作建设，总投资10亿元，是宁阳县加快海斯摩尔科技园建设、打造百亿产业、推进传统纺织业转型升级的重点项目之一。
华兴集团副书记、生物智能纺项目负责人周波介绍，该项目引进了德国特吕茨勒清梳联合机、瑞士立达精梳机、印度郎维紧密赛络纺细纱机、意大利萨维奥自动络筒机等8个国家高精尖纺织设备。“大部分国内纺织企业都曾在某一个生产环节引进国际先进设备，而我们是全线引进并进行改进，实现了生产工艺特色智能化系统自主开发，这在国内还是首家。”周波介绍，新材料智能纺项目在国内首次使用细纱超长车，粗细络联工序组成一体，装备水平世界领先。
节省人力85%
把棉花纺成纱，一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序，用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序。过去，每一道程序之间几乎都需要人工完成。投产后的新材料智能纺项目整个车间各道工序之间实现运输轨道联接，几乎为无人操作，所有程序自动完成。
同时，生产将全程采用智能数控和传感技术，由计算机进行分级控制，可实现车间全盘自动化、智能化、信息化生产，达到国际领先的“熄灯生产，织造不断头状态”，成纱质量稳定。简单说，工人可以在监控室实现实时监控并联网调度，过去纺织工人需要在机器间来回穿梭检查纺纱是否有断头、并将断头接上。而智能纺项目中，仅粗细联合纺纱输送过程中有断头产生，且当断头出现时，电脑会自动报警并显示断头位置，工人脚踏电动踏板车，按一下电动车上的按钮，直接送到报警处完成接头。
“新项目运行后，高档生物新材料纺纱生产线规模为五万纱锭。同样的规模，过去需要纺纱工人约500名，而新项目仅需要75人。”周波介绍，生物新材料智能纺项目实现了设备联网、实时响应，生产可视化，排产与调度、生产与执行的智能化操作。
年增加销售收入15亿元
周波介绍，新材料智能纺项目所用原料为具有自主知识产权的海斯摩尔生物新材料，属于天然纤维原料，生产的差异化产品功能独特，市场竞争优势明显，在医疗、卫生、防辐射、航天航空等领域具有广阔的市场前景和较高的效益回报。且项目自主开发的粗纱、细纱及络筒组成粗细络联一体化纺纱系统，实现了半制品、成品的在线检测和控制，提高了自动化程度，减少了接触纱的机会，成纱质量进一步稳定和提高，年产各类高档生物新材料混纺纱6000吨，大大提高了产出效益。
海斯摩尔科技园年可新增高档生物新材料混纺纱产量1.2万吨，增加销售收入15亿多元，税金1亿元以上，经济效益显著。
