创可贴自动分装生产线
一个个白色的小塑料盒在传送带上“排排坐”，在机械装置的推送下，被逐一推入固定“机位”，传送带上悬挂的包装设备则将创可贴、纱布等不同产品依次放入盒中，在经历4道产品的分装放置后，这款“创伤应急包”才被封闭包装，并被打包发往美国，成为当地热销产品。
这是鲤城区泉州华硕实业有限公司自主研发的“强生创伤应急包”全自动数控生产线的生产情景。整个流程只需3~4个人就可完成。而原先，以人工分装为主时，即使有十来个工人紧张忙碌地操作，也常因分装数量出错而频出质量问题。
创可贴“遭遇”分装难题
虽然这款应急包看上去不过巴掌大小，但里面装的东西可不少：成人用的创可贴、婴儿用的创可贴、消毒纱布等四五种。“纱布要2片，成人创可贴要4片……这些客户都是有明确要求的。一旦哪一种放少了，被消费者投诉，那随之而来的退货和索赔真是让人吃不消。”蔡金根是华硕实业生产部的主管，在过去几年，因为这款应急包不时出现的“缺斤少两”，他挨了领导无数次批评。他想了许多种方法整顿生产线，降低分装的错误概率，但一直无法解决这个顽疾。
在传统人工分装线上，盒子在传送带上不停前行，而工人一字排开，你负责放创可贴，我负责放纱布。工人要先数出正确数量的创可贴、纱布，再把它们依序排入盒子里。面对接连不断通过的白色小盒子，工人们必须打起十二分的精神，稍一分神，盒子可能已经跑到下个工位去了，东西却还没放进去。“为了减少数量的误差，我们还专门指派了几个工人先把每款创可贴的数量数好，分格放置，再拿到流水线上让工人分装，但还是会数错。人毕竟不是机器，有时候数着数着就数岔了。”
相比工作中的差错，更让蔡金根头疼的，是怎样管理好生产线上因工作过于机械重复而情绪不稳定甚至“说走就走”的工人们。 “由于长时间低头工作，精神高度集中，一天工作下来，工人们常常抱怨脖子都直不起来，眼睛也很干涩。”这样高强度重复性的动作，让工人极易生厌，很多人工作一两个月就走人，人员的流动性非常大。
小众产品自动化遇冷
人不是机器，容易出错，那换成机器怎么样?关于创可贴分装生产线自动化的设想自然而然地被提上了华硕实业管理层的讨论桌上。
据了解，华硕实业历来重视自动化生产，从几十万的国产设备，到数千万元的进口生产线，华硕在自动化上的投入已达数亿元。此次对创可贴分装生产线进行自动化改造也很快获批。但令人意外的是，拿着钱到市面上采购，却买不到相关的设备。
“创伤应急包本就是个小众产品，市面上生产的公司并不多，而且每家公司的产品内容物都各不相同，根本就没有通用的分装设备。即使是根据本公司的要求定制设备，其技术难度也很大。”华硕实业朱世钦高级工程师告诉记者，此前业内的分装设备大多针对的是同一种产品，比如某一规格的创可贴，一盒几块，可以由机器分装打包。对应急包这样一个包装盒里有好几种产品的类目，只能对单一产品进行分装的设备就不适用了。
华硕实业此前也曾委托国内几家知名数控厂商研发多品种同步分装的自动化设备但经过数月尝试，却都以失败告终。最终，朱世钦决定由本企业自主研发，而这已经不是华硕实业首次自主开发数控设备。据了解，为吸收世界最前沿的技术开云电子链接 ，华硕实业在美国、新加坡、澳大利亚都设有专门的研发中心，利用当地的技术资源为企业的自动化进程“供氧”。同时，在泉州的生产基地，华硕实业每年都投入销售额的4%用于技术研发，仅去年就投入了700多万元。目前其已成功开发自动
视频检测系统、自动理瓶系统等自动化设备。
以自动
视频检测系统为例，传统产品检测需要4~5个工人对成品进行人工识别，效率低不说，还可能出现漏判误判。而自动视频检测系统则像在生产线尾端安装了一双不知疲倦的“眼睛”，凡是通过它“眼皮子”底下的产品，只要尺寸、标签、图案与存储在数据库中的
图片对比出现偏差，机械手便会自动将其挑拣出来。
自主设计实现“机器代工”
在朱世钦带领的科研团队的努力下，华硕实业成功开发“全自动数控包装创可贴生产线”。“项目的关键点在于控制程序的编写。”据朱世钦介绍，作为整套自动化系统的“大脑”，控制系统对生产线的协调运作起着决定性的作用。
首先，解决了原先最大的难题：创可贴的数量清点。如今只需在系统中输入每种创可贴所需的数量，设备就会自动清点，将相应数量的创可贴放入包装盒。“经过数月测试，其准确率可达100%，机器不会累，不会走神，这种重复性的劳动最适合用机器来替代人工。”
其次，实现了生产线上方的分装设备与下方的包装盒传送装置同步的问题。盒子到了相应的位置，上方的设备就要及时反应，放置相应数量的创可贴，然后再推送到下一个机位。这一过程不超过1秒。
据记者测算，这条生产线1分钟可分装60盒左右的应急包，效率相比人工提升了30%以上，而分装准确性却达到100%。
