破解用工难题 制鞋厂家把目光投向“机器换人”
我国农民工不再“取之不尽”。据悉，早在2003年，用工荒就已经开始在东南沿海地区出现了，但2011年以后用工荒问题已经开始升级，不仅仅是东南沿海区域出现用工荒问题，中西部地区也开始出现“抢人”的情况。
劳动力输出减少，企业招人难，人工成本上升，这迫使很多企业开始谋划转型升级的策略，走自动化生产路线。制鞋业作为劳动密集型产业，同样也遇到用工难题。据悉，为了破解用工难题，很多制鞋厂家把目光投向了“机器换人”。
东莞鞋机行业已经具有聚集效应，其在当地已发挥价格、技术洼地效应。为了提高生产效率，降低人工成本，近年来，东胜、琪胜、跨日等本土鞋业生产企业都在“机器换人”上有较大动作。
而浙江温岭市则开始四轮驱动推进鞋业“机器换人”，其极筹集制鞋行业“机器换人”财政扶持资金800万元，引入竞争性分配机制，对经竞争确认为优胜项目的制鞋行业“机器换人”试点企业，予以资金倾向。根据制鞋行业“机器换人”推进机制创新试点有关方案，未来几年，温岭市将大力发展鞋业制造装备业，通过有效的市场运作模式，辅之一定的政策手段，着力推进以工程服务、装备改造、行业技改为三位一体的创新机制，分类指导、分层次加快鞋企“机器换人”。
晋江拥有3300多家制鞋企业、年产运动鞋15.6亿双，据悉，福建省首个智能装备产业园正在晋江加快建设，这个园区将成为晋江制鞋企业破解用工难、用工贵难题，逐步实现“机器换人”，加快传统制造业数字化、信息化、智能化的新型平台和发动机。
“机器换人”是降低劳动成本，提升产品品质的需要，同时也是终端市场的需要。面对用工荒难题，很多制鞋企业都寄希望于“机器换人”，希望通过“机器换人”，扩大自动化生产来提高生产效率，降低人工成本。
温州一家制鞋企业自动化生产线
自动化生产线PK传统生产线 生产效率大幅提高
“自动化生产线90分钟生产100双鞋面，耗电1.2千瓦时；传统生产线90分钟生产70双鞋面，耗电2千瓦时。”近日，晋江明伟鞋服有限公司开展了一场自动化生产线与传统生产线PK的竞技大赛。在本次比赛中，自动化生产线比传统生产线的生产效率提升了近50%。
晋江明伟鞋服有限公司副总经理丘金长表示，自动化设备不仅提升了效率，节省了电量，而且在品质、管理、招工、效益等方面也有重大意义。丘金长告诉记者，通过自动化设备的更换，明伟公司在工人不变的情况下，年产量增加了2万双。原本有多个外协工厂，现在工人增加、效率提升了之后，公司不再需要外协加工厂，这不仅在产品品质及货期上得到了更好的管控，而且节省了外协的中间费用，效益更好；另外，也减少了与外协厂补数材料的过程，减少了管理费用。
通过“机器换人”，引进自动化设备，制鞋企业生产效率得到大幅提高，生产成本获得明显降低。拓斯达董事长吴丰礼表示，制造企业每引进1台小型多关节
机器人，可以完成5名工人的工作量，1年即可收回成本。而鸿正鞋机负责人谢君说：“一条产量为1000双每天的制鞋生产线，使用自动化设备，大概需要12台鞋机，而工人数量则可以从40人减少到20~25人，差不多节省一半人力。”随着劳动成本上升，以及政府对“机器换人”政策的扶持，制鞋自动化设备将迎来广阔前景。
难以“破茧” 鞋企对自动化生产仍在观望
“不像泵业、机床业，经过多年发展，流水线生产技术早已成熟，鞋业‘机器换人’虽然对企业今后的发展有利，但是目前，全自动化制鞋的技术并不成熟，我们担心投入好几百万元购买的设备会不实用。”斯美特鞋业的负责人施保富如是说，“毕竟鞋子工艺复杂，款式又多，自动化设备无法代替所有工艺。”
据了解，目前虽然有的制鞋企业已经率先行动，购入自动化设备，但更多的鞋企却仍在观望之中。且有业内人士表示，手工制鞋业“机器换人”后，企业也并非高枕无忧。
小编获悉，自动化、智能化设备在惠州鞋业等行业中尚未较大范围
应用，总体上偏“冷”。多名制鞋老板表示，虽然也希望引进先进技术，但是中小企业，资金有限，“机器换人”动力不足，对智能装备的实际需求和热情也比本地电子信息等“高大上”行业要低，自动化生产设备应用缓慢。
如“一把锤子、一把剪刀、一桶胶水”的家庭作坊式生产曾是惠东鞋厂的写照，尽管近些年通过推进标准化、机械化，拥有自动化成型制鞋生产流水线350条(套)，但小作坊式局面仍较普遍。
中国皮革协会副理事长、广东省皮革协会执行会长王建新说，惠东鞋业与广东乃至全国的制鞋业一样，都面临转型升级问题。一些鞋厂老板也坦言，有考虑过进行技术改造，引入更多自动化生产设备，但由于单户生产规模小、资金又比较紧缺，导致难以实现。
