跟智能机器人较劲
在加西贝拉第三工厂机加车间，只见高大整洁的车间里，一排排流水线前只有零零星星的工人，取而代之的是一些
机器人手臂正在辛勤地劳作着，它们不知疲倦地、精准地将一系列精密零件拾取、加工、组装起来，整个过程如行云流水，流畅自如。
车间副主任丁笑林告诉记者，压缩机又被称为冰箱的“心脏”，虽然外表比足球大不了多少，但科技含量却很高。压缩机产品中所有精密度最高的零部件都是在该车间生产的，包括6大系列7大零件400余种型号。
智能机器人还需要质量控制吗？智能机器人的生产质量又该如何控制？
丁笑林讲了这样一个事例。
机加车间有两台行业最好的曲轴箱组合加工机床，但是有两个小问题一直困扰着车间技术人员，一是两台机床的皮带老化后，产品就会陆续出现质量问题；二是刀具工作到一定数量后，也会开始出问题。该机床有12个工位、30个加工单元，也就是30根主轴和30根皮带。通过对主轴的温度监控、皮带的震动检测等体检措施，及设备维修记录统计，他们发现了主轴轴承磨损及皮带老化的一些规律，找到了它们的寿命周期，然后制定出定期的轮流更换计划，在生产间隙有计划地进行更换。目前，车间所有关键及重点设备都制定了详细的设备点检制度及主要故障的设备预警预案。刀具也是一样，他们发现其中的一款刀具在做到1000件产品左右时，就开始出现问题，于是，每当它生产到900件时，他们就通过设备程序的监控及时报警，提醒员工及时更换。目前车间的每一把刀具都制定了寿命周期并且将其制度化。通过这些制度的执行，许多质量问题都能在发生之前便被消除。
很多人不会想到，零件的检测有时比起生产还要耗时耗力。在机加车间，每生产一个零件仅需几秒钟，而人工检测一个则需要近30分钟，如果仅靠人工检测保证质量，不仅浪费大量人力物力，而且将大大影响生产效率。这就要求加西贝拉人必须及时监控生产当中的任何质量波动，将一切可能出现的质量问题消灭在萌芽状态。
为此他们采用了SPC、CMK、MSA、QRQC等质量管理工具和信息化手段。
比如在制造系统使用InfinityQS等
应用统计分析技术，对生产过程进行实时监控，区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警。
再比如通过现场总线控制系统FCS，实时监测设备状态以及设备参数，实施远程监控和远程诊断。
而无线射频技术（RFID）则贯穿了加西贝拉整个装配过程，实现了从物料到装配过程的全记录和可查询。
“如果每天的报废数超过了我们规定的数量，QRQC就会及时启动，我们车间的管理人员手机上都有用户端，会马上接收到报警，我们相应的生产管理和工程技术人员就会到现场对报警情况进行了解，采取措施，并连续跟踪5个班次，没有大的问题了，才会交给员工继续关注。”丁笑林说。
靠防错技术堵漏
据说人类之所以能够进化为高级动物，跟人类善于使用工具有关，但是即使作为高智商动物的人类，自身还是会有一些局限与不足。比如单凭眼力识别不出一些极为相似的零件，再比如会因为偷懒等原因人为缩短加工时间等等。为了保证产品质量，加西贝拉人不仅跟智能机器人较劲，还拿人性的弱点开刀。
该车间的400多种零件有很多都非常相似，有些只能通过专业检测设备才能进行区分，为了保证不出差错，他们采取了严格的批次管理制度，每一批产品都有一张详尽的“身份证”，领进来的原材料是哪个型号、由哪个供应商提供、数量是多少，由谁在哪天哪个班次哪台设备生产，报废多少，所有这些都要清清楚楚。但是有些零件太相似了，又不可能在零件上面打标识，为了防止出现人为差错，他们就在零件跟踪卡上标注不同的颜色，一目了然，保证员工在生产中能够少犯错、不犯错。
2010年时，有客户反映公司生产的压缩机一个零部件出现了油污，影响了冰箱的启动。原来，当时加西贝拉刚刚进行了一项工艺调整，由于压缩机是一个密封的整体并且故障在压缩机于客户处存放近一年后才会发生，所以公司没有及时发现这个问题。接到客户反映后，公司及车间非常重视。通过对压缩机的内部分析，他们找到了问题的关键点，只要及时将那些油污烘烤掉，既不影响工艺调整，也能保证压缩机产品的质量。但是，客户还是有些担心，因为机床里的产品烘烤一段时间后可以人为拿出来，他们觉得如果工人没有做到位的话，还是会对产品质量有影响。怎样才能保证烘烤过程不会出现人为的疏忽呢？车间技术人员模拟小区门禁系统做了“防差错措施”，只有零件在工艺温度及时间都达到要求的情况下，机床的门才可以被打开，零件才能够从机床取出来。问题得到完美地解决。
丁笑林告诉记者，从该车间成立至今，类似的防差错技术，他们已经做了40多项，而且其中很多点子都是加西贝拉的一线员工想出来的。
不断追求卓越
加西贝拉人对质量的追求没有止境，这不仅表现在他们跟智能机器人较劲、拿人性弱点开刀上，还表现在他们敢于挑战自己、挑战极限。
压缩机中有一个重要的零件叫曲轴箱，曲轴箱有一个两孔垂直度CPK，CPK只能做到1.0左右，这也是目前该行业较高的加工水平。客户虽然了解目前的行业水平但是还是希望CPK能做到1.33以上。为了更好地满足顾客要求，车间的工程技术人员将影响这项要求的两台设备共120个夹具的组合数据进行了全方位分析，在长期监控了2万多个数据后，他们发现理论上的全浮动夹具并不能真正做到全浮动，于是他们突破原来的思维定势果断地对夹具进行了优化和改进，结果CPK提升到1.2左右，虽然还没有完全达到客户的要求，但是客户在第二次审核时发现后，非常高兴，称赞并认可了他们的努力。
在机加车间，每年来自客户的工厂审核，不下100个批次。
近年来，该公司大力倡导“人人都能创造奇迹”的创新观，在机加车间每年都有大量的QC小组及群众性经济技术创新、合理化建议成果产生。今年他们还将投入500万元进行13个项目的自动化改造。
在丁笑林看来，质量本身就是持续改进的，持续改进的动力不仅来自于客户的需求，还来自于不断降低成本的需要。
正是因为这种持续不断的努力，公司不仅获得了全球30多个国家的订单，还先后获得了首届嘉兴市市长质量奖、浙江省政府质量奖及全国质量奖。
结束采访时，丁笑林告诉记者,质量管理的最高境界就是及时预测、发现一些质量问题并及时将其消灭在萌芽当中，而做好质量管理的关键还是人，只有充分调动起每个员工的主动性和积极性，才能最终做好产品质量管理。“概括为一句话，质量管理的关键与秘诀就是全员质量管理”。
