机器人焊接比工人操作快5倍
大世汽车配件有限公司成立于2008年，是由韩国大世电子（株）投资建设，主要生产汽车调角器、滑轨、盘簧、精冲件、骨架和各类汽车座椅等，是韩国现代汽车的第一供应商。
6月9日，走进文登大世汽车配件有限公司，门口展示柜里摆满了为起亚、现代汽车配套的调角器、滑道等产品，每一种产品都随汽车的换代而得到更新，墙上的世界地图清晰地标注着公司遍布全球多个国家和地区的销售网络。
走进滑道和调角器生产车间，各种原材料和成品、半成品都被放置得井井有条，偌大的车间里只能听见滋滋的焊接声和机器运行的咔嚓声，操作工人却寥寥无几。
在崔东玉的引领下，记者来到一个操作间前，一名工人正熟练地对身边的按钮进行操作，随着防火门帘的收落，记者看到操作间里是一个类似机器手的焊接设备，操作间里不时火花闪烁。崔东玉告诉记者，这就是他们的焊接机器人，工人只需在操作间外进行操作，机器人就会自动焊接，焊接效率起码比人工焊接快出5倍，并且规格和质量也更好，同时，焊接时防火帘就会自动落下，避免溅出火花伤到操作工人，焊接结束防火帘会自动打开，操作起来也特别方便。
崔东玉说，目前，公司共有3个焊接机器人，随着公司订单的不断增加，他们计划再新上两个焊接机器人，满足生产需要，这些焊接机器人同时作业，生产效率会大幅提高。
全自动生产线上产品一气呵成
在生产车间里，一排排被透明罩覆盖的大型机器自顾自地运转着，偌大的一台机器只是不时有一名操作工人前来填料、取货，根本没有想象中的一大排工人在紧张忙碌的场景。
公司总务科长鲁东明告诉记者，这台机器是专门为现代索纳塔九生产调角器的全自动生产线，工人只需把原材料添加到进料口，机器就会自动进行生产，从成型到喷漆，从分拣到检验全部一气呵成，需要人工操作的只是在成品出口安放两个盛装器具，机器会自动将出产的合格品送入指定器具，不合格品则会被机器自动检出，送入另一个器具，这条全自动生产线不仅将原来所有需要人工的生产程序都省掉了，就连最后的检验程序也省掉了，生产效率起码提升5倍以上。
去年，因公司发展需要，新购进了这批全自动生产线等自动化设备，总投入在6500万元。同时，公司员工还自主研发、自主创新，对原有的手动生产线进行升级改造，改成半自动，人员节省了两个人，生产效率大概提高了80%。
鲁东明说，今年他们根据客户需求，还需要上一批设备，今年的投入要比去年更大一些，大概在7000万元左右，主要为最新型的车辆进行配套。随着新生产线的不断加入，公司的自动化生产水平也在不断提高。
除了通过新上设备焕发老生产线新活力外，大世汽车尤其注重新技术的研发。在冲压生产车间，记者看到几台正在工作着的大型冲压机，鲁东明介绍，这种冲压机高速精密，效率特别高，一共有20多个工序，最快的可以不到一秒二就能制作出来一个产品，效率比同类产品提高5倍以上，这个技术是公司独家研发的。
模拟试验努力实现产品“零缺陷”
有了高精尖的设备，并不意味着产品就能实现零缺陷。对于这一点，企业早有应对策略。大世汽车专门建设了试验·测量室，用于检测出厂产品质量，确保产品达到行业标准。
公司品质科长李殿锋说，他们现在生产的调角器，每周做一次冲击试验，冲击试验的原理就是，模拟人在突然间发生交通事故的时候，会不会失灵的状态。我们实验的方法就是按照高度400毫米的基准，三十公斤的重力，自由落体，调角器不能失效的基准来判定的。
有了好的产品，许多客户慕名前来，现在，公司与现代、起亚等都建立了长期的合作关系。汽车行业正进入了前所未有的整体发展放缓态势，大世汽车同样也遭受冲击。企业及时调整战略规划，从单一外贸出口，调整为国内外市场齐头并进，去年，企业效益同比增长20%。
崔东玉说，目前公司正逐步开发新的主市场，去年开始探讨与浙江大世吉利、长安等进行合作。相信有了更多客户做支撑，企业也走上健康发展的快车道。今年公司的销售收入目标为4.5亿元，2016年公司将目标定为6.1亿元，2017年目标则定为6.7亿元。
