富士康昆山厂区的ACE车间首度对台湾媒体公开，为生产知名品牌数据线的关键零件，也因为几乎已完全自动化，所以现场一片漆黑，只有机械本身发出的光线，被大陆官方称为“关灯车间”，连昆山市长杜小刚都惊呼这样的工厂前所未见，光是电灯费用就能省下不少钱。
产出能力是过去20倍
这种生产模式被富士康内部称为“168”，就是能够一天24小时、一周7天连续不断生产168小时的全自动化产线，一天就有超过100万件的产量，良率超过99%；这也是日前有台湾分析师认为，苹果iPhone新品订单仍为富士康掌中物原因之一。
游象富表示，就是因为现在零件越做越小，所以要自动化，像过去用人力做入嵌式成型需要很多过程，但现在一个机器就能大量生产，还能同时做品管，这些都需要强大的标准化能力，才有办法以
机器人来取代人力，且是过去20倍的产出能力。
像是其中一个制程环节，过去需要180个“作业员”轮班，但现在是24个“技术员”作管理，游象富表示，自动化的“门道”不是只看人数变少，重点是质量在变。
目前富士康自制的机器人，有大型机械手臂、CNC等，富士康副总杨明陆表示，大陆人工包括五险一金，一年至少要花5万元人民币以上，先前有预测认为2010年到2019年的大陆薪水可能涨5到6倍，自动化不现在开始做，根本来不及。
步步累积经验和能力
大陆官方最近也推出中国制造2025和
工业4.0规画，杨明陆说，这不是今天看到、明天就能开始作的工作，需要一步步累积起来的能力，因为一个感测器一秒可以生出4到8个数据，单纯把这些数据储存起来没有用，重点在于分辨与使用“有效与有用”的数据，这就需要经验。
所以有客户想要买富士康的机台专利，还找了两家日本厂商帮他们订制，但最后也无法达成。
