中国家电领域制造智能化水平较高，为之配套的零部件生产领域，有着相应可遵循的标准规范。浙江三花股份有限公司(以下简称“浙江三花”)是全球最大的制冷、空调控制元器件生产基地，员工近万人。同时他也是劳动密集型行业，如何让智能制造改造全生产链、走上数字化工厂之路，是其当务之急。
机器换人，不换不行
绿色车间里，灯火通明，几乎看不到一个人。玻璃隔间和灰白金属板密布，冷色调映射下的零部件自动装配，井然有序。
而在一两年前，浙江三花的装配线上，还是隔半米就布1个工人，手工装配。浙江三花总裁助理兼CIO叶根平告诉记者：“浙江三花有7000多名员工，招工难、留员工难也是一大难题。数字车间改造尤为重要和迫切。”
目前浙江三花的智能化设备改造、智能产能规划实施已经在生产制造的各个环节上展开，成效最显着的是在产品装配环节。
T型DPF是被约克、三星、格力、美的等知名厂商所认定的产品型号，其炉焊后的阀体至包装前共需有24道工序，原来的一条手工组测试线需要配置26位工人。而经过改造之后的T型DPF自动组装测试线，过程全自动化操作，整条线只需在关键工序配置1.5位工人。
不仅装配线上，在各产品事业部各生产车间的各工位，浙江三花都在推进“机器换人”和“物联网”实践。“全自动T型DPF自动组装测试车间”、“塑封线圈装配线全自动化车间”等数字化车间试点，已经实现了大面积的“机器换人”，车间生产加工环节的数字化程度、无人化程度都有明显的体现。
叶根平坦言，尽管“全自动化线圈装配车间”还不能说是严格意义上的“数字车间”，也应该是一种“数字车间”的雏形。“数字车间”推广实施是未来几年浙江三花智能制造建设的重点。
互联互通比想象的难度大
作为“中国制造500强企业”，浙江三花在研发、管理环节的信息化上，该投入的软件系统基本上投得差不多了：CAD/CAPP、PDM、SolidWorks仿真分析、ERP、CRM、PDM、eHR……
然而，衡量信息系统带来的智能化程度和效果，并不是看企业是否安装了这些系统，而是看它们之间是否联通、是否形成有效的数字流和信息流，为研发、生产、管理做决策支持。因为现在信息化常被提及的最大的难题，依然是信息孤岛和隔离。
叶根平告诉记者，浙江三花在互联互通上有一些尝试和实践。例如CAD/CAPP等设计产生的产品信息可以自动或半自动地导入到ERP/车间条形码系统中，DNC(加工程序连网模型)可以将研发环节的零部件数据直接传送到制造环节的MES系统和自动化设备上，产品条形码对每个产品的质量信息进行追溯跟踪和防差错管理、信息可以集成在车间管理系统平台上等等。
目前，浙江三花国内各经营主体之间管理环节的互联互通基础平台已经建成，公司中欧和中美间的联通网络也正在论证、选型中。
但是，从
应用层面上看，浙江三花在全局意义上的各环节互联互通环境并没有完全实现。叶根平坦言，最大的障碍来自于业务管理人员对“互联互通”缺乏清醒和足够的认知，在“互联互通”实施和运行的前期也未必能体会到显着的成效。而且，企业内部各环节的互联互通基础网络投入很大，不少原手工线的设备不支持自动化改造，换用新的生产加工设备，产出效率也难以估算。
对于自力更生的民营企业来说，大范围、大批量地推进智能制造，需要更大的胆识和勇气。
工序流程化基本实现
上千种不同型号产品，要分解成自动化生产线上可大批量制造的部组件，则部组件的规格型号越少越好，部组件的标准化程度越高越好，工序加工的一致性越高越好，这也是标准化、流程化、精益化所需要的内容。标准化、流程化是企业智能制造的另一面。
浙江三花早期曾经与一家日本企业合作，而且客户群体中有不少世界一流的日本企业，相对于国内大多数民营企业，浙江三花是一家比较早接触并学习精益生产理念的企业，在流程化和模块化上的探索也取得了一些实践性的成就，主要表现在家用产品和商用产品生产两方面。
制冷空调分为家用和商用两大类，为其配套的控制元器件也自然分为家用、商用两类。家用产品的大类不多，型号规格却很多；商用产品的数量不多、但其组件的个性化差异较大。叶根平提到：三花的主导产品之一是家用四通阀，相对于不同空调产品的规格型号有近千种，而针对近年来产销渐旺的商用空调，三花的商用四通阀规格型号又要满足不同客户的各种个性化需求，这对三花相关产品进行标准化流程化也提出了更高的要求。
对此问题，三花采取产品部件组件按照国家标准、行业标准进行标准化模块化。例如家用四通阀，上千种型号的产品组件，经过多年细致地梳理和划分，阀体、阀杆、端盖等部件已标准模块化为300多种，现有的和将有的家用四通阀产品基本都可以通过这300多种部组件，组装成不同的家用产品以满足客户的需求。
另一方面，三花在生产现场的技术改造成就主要体现在“设备智能化”、“产线自动化”、“小批量流转”、等方面。通过采用机器换人、机联网等技术手段，降低了物流成本、减少了劳务成本、提高了生产效率。
