在江淮安驰焊装车间内，一排排绿色的铁架上整齐地摆放着刚从佳仕龙“新鲜出炉”的中小零部件和江淮自产的大型配件。焊一车间主任王蒙的任务就是组织工人把这些零部件焊接在一起，形成车的基础骨架。
“老厂因为设备限制，只能采取手工焊接的办法，合格率不高。”王蒙说，新厂房引进了26台
机器人，其中4台负责生产小卡，22台生产小客，
机器人焊接优势很明显，采用标准化焊接方式，一次性成型，可确保品质如一。
记者在现场看到，在其中由22人操作的小卡焊装生产线上，零部件完全由机器连线运送，工人只需在固定的工位上打上焊接点即可，随后按下操作台上的“搬运可”按钮，机器人便自动搬运焊接完工的零部件到下一个环节。
当整个流程结束后，一个按钮按下，机器人再将焊接好的车骨架送至调整线，由工人负责检查调整。
“四分半钟可焊接一台车，8个小时的话可以焊接完成100台。”王蒙说，这与老厂房50人一天工作10个小时只能完成不到40台的数量相比，效率提高了很多。与此同时，合格率也接近极限，全车2007个焊点，不合格数始终控制在7个以内。
3月28日，第一批150辆小卡将正式下线。“汽车效率与品质的整体提升，为打开市场做好了基础性准备，下一步，我们肯定会扩大生产规模，保证市场供应。”王蒙说，他们的脚步还要加快，因为年产量15万台小卡和小客是他们的下一个目标。
