新一代MINI，在保留家族特征之外，动了不少小手术。这里面既有外观的林林总总，也有全新的1.5T三缸发动机，以及更加全面的城市安全系统。甚至悬架的调教也向舒适性低头，希望借此获得更广泛的认可和青睐。
宝马或许一直以来都明白MINI这样一个特殊的车系在中国市场的意义，只是，很难寻找到继续进化的突破口。
而随着宝马产品线的扩充、对自然吸气技术的放弃，MINI的制造基地也迎来了改变。宝马掷金7.5亿英镑，来完善MINI位于英国的三家工厂的生产体系，这对于受到争议的英国造车技术来说，无疑是一场及时雨。
严格意义来说，MINI的进化论还远不及达尔文的高深，但对宝马而言，却是2015年规划之中至关重要的一环。宝马打算，在MINI未来生产的车型里，能够与宝马其他车型做到共享零部件甚至生产体系。这对于MINI系列而言，也将是降低成本、提高生产质量最直接的方法。
牛津工厂厂长巴赫曼介绍说，MINI生产线上的
机器人数量，已经从此前的600台增加到1500台，随着研发资金的注入，这些
机器人的“素质”也大大提高，为了迎合它们的工作能力，牛津工厂的总装车间甚至进行了重新设计。
简单地拿两厢车作比较，由于机器人的到来，两厢车产能从340辆提升到435辆，而每辆MINI车身上的焊点数也扩大了1.5倍。同时，车身装配设备也得以改进，以便完成一次性组装来自三个平台的零部件的要求。某些特殊工位上，八个机器人被集中攻关，对同一车身进行加工，每种机器人则负责提供三种不同精度的加工操作。
此外，生产线的集中成了全新总装车间的另一大特点。对于大多数总装车间而言，安排两条平行的生产线是稀松平常的做法，而在MINI工厂，却只有一条。巴赫曼解释到，这样，每一辆汽车的组装过程，可以保证由相同的工作人员和机器人来完成，有利于产品质量上的统一，生产效率也高。
为了全面开发机器人的潜力，宝马对每个机器人的抓取能力进行了调整，并升级了程序逻辑控制器。其中的一些甚至安装了视觉系统，有眼有鼻，能够自行抓取自己所需要的零部件。这些“训练”，除了针对机器人的个人能力之外，也是为了更好地满足生产线各司其职的要求。
牛津工厂是宝马集成涂装工艺的发源地。压胶、面漆等工序在自动化生产的今天，也被赋予了更加精细的要求。拿压胶来讲，就是指在内饰、发动机舱、车顶等部位填好弹性胶泥材料，以防止车身进水，并降低车内声噪。如今，这个工快活细的任务，被MINI交给了一组由12个机器人组成的团队，具体做得如何，不如直接去检查一下换代的MINI。此外，类似于向防火层里面填充泡沫等枯燥的工作，也渐渐地由机器人来接替。
