应用案例
高压水清洗系统 FlexWasherTM是
abb机器人高度柔性化和模块化的标准解决单元，该技术将高压水清洗和去毛刺两个工艺过程合二为一，适用于多品种复杂零件的共线生产，不仅显著提高了产品品质，更有效降低了使用成本，减少了后期维护的烦恼。更少的动力消耗，不使用清洗剂和热水，对设备和生产空间__更少的需求及简单易懂的操作，是一项柔性程度高、能效高、清理效果佳、性能可靠的绿色生态技术。该项技术被用于天津雷沃柴油机四、六缸缸体加工线最终工位的清洗，项目实施后，用水量降低了五分之一，每年可节约水3000吨，同时用电量减少三分之一，每年节约用电达20万千瓦。无需添加任何化学清洗剂，有效降低了生产对环境的污染，使工厂每年在清洗剂的成本及排污费投入上减少了50万元人民币。极大地提升了生产力和市场竞争力，并降低了投资成本。
2011年8月，
abb为江淮汽车乘用车扩建项目提供了全新的无中涂技术解决方案。无中涂工艺通过对油漆工艺的改进和雾化器性能的提升，减少了喷涂产线中的中涂环节，是当今世界最先进的涂装工艺技术，不仅缩短了喷涂流程，提高了工艺效率，还减少了基础工艺设备的投入，为汽车生产厂商降低了硬件投资成本。同时，这一工艺还降低了油漆消耗，减少了二氧化碳和VOC(挥发性有机化合物)的排放。2009年，美国宝马公司成功应用了ABB 的这套解决方案。现在ABB将全球领先的技术和产品第一时间引入中国，并结合中国情况进行本土化，满足国内客户的实际需求。
车身焊接的牢固程度直接影响着车身整体的抗撞击能力和整体性能。不久前，ABB为长城天津新工厂焊装车间的生产线设计并提供了全套
机器人自动化解决方案，ABB机器人柔性总拼和机器人滚边技术用于生产最新发布的哈弗H6高端SUV车型和其他中高端车型，支持长城汽车有效提升整车制造品质和生产效率。这条生产线采用了包括IRB 6640和IRB 7600两种型号在内的27台ABB焊接机器人和搬运机器人。其中，IRB 6640机器人有效载荷235kg，保证了机器人可以携带焊钳稳定的工作，适用于点焊作业。同时，与采用传统气动焊钳相比，该款机器人采用伺服焊钳进行点焊，焊接速度快，每个焊点的焊接速度为3秒，比采用气动焊钳速度快25%。IRB 7600机器人有效载荷500kg，适用于重载工况下的车体或工装的搬运，可以配合完成汽车侧围的定位与焊接工作。应用ABB机器人的总拼工位可以进行精确的重复定位，并可以快速完成不同车型的切换工作。通过应用ABB机器人，哈弗H6等车身的抗冲击能力提升了30%。
针对新能源汽车市场，ABB机器人与用户需求相结合，成为客户应用型的顾问，通过与合作伙伴的合作，不仅能提供产品、服务、系统支持，还能提供与客户工艺相关的有针对性的解决方案。比如白车身系统中大热的“车身轻量化”课题，即以铝合金部分代替，甚至全部代替传统钢材，相应地新型连接方式代替传统点焊方式，以及由此衍生出的新型工艺设备等，这些都要求机器人技术和产品从传统应用和系统提供模式相应转变到新材料新工业新设备领域。ABB正积极开发相应的机器人技术应用，设计开发新的产品组合以满足新能源汽车市场不断变化的生产需求。
