四大车间探秘
总装车间
四大车间中，最引人关注的是总装车间，这是四大工艺核心环节，一辆完整的商品车将在这里下线。在总装车间，记者见到了此前外界一直关注的首辆试生产车。出于保密，车身被银白色遮光布盖住，也不允许拍照。工作人员介绍，首辆试生产车已于12月11日正式下线，该车型为高尔夫系列，将不对外出售，今后作为工程车在工厂内部使用。
布局：总装车间整体呈“h”形
据介绍，总装车间整体呈“h”形。字母的上半部分，是一条为车间配送零部件的传送带。车间工程人员表示，“一辆整车，需要装配1000多种，总数超过2000个的零部件”，有序配送是关键。为此，特别在零部件仓库到总装车间，设置了一条很长的传送带，“与车间长度相当，以便有足够的时间确定各种零部件，并供货”，工程人员介绍道。
而字母的下半部分，是总装车间的两部分生产线，分别又由多条环形生产线组成，是车身与零部件的组装区。据介绍，目前，车间的大型机械已经全部到位，不过还有少数生产线正在装配，整体处于建设阶段。
超前：剪式升降机国内领先
“相比其他几个车间，总装车间的自动化率并不高”，车间工程人员介绍，由于部分组装步骤，机器人不能单独完成，许多工位都需配备多名技术工人。不过，为了方便工作操作，佛山总装车间配备了多种先进设备。
据介绍，在底盘加工流水线上，安装了一种剪刀式、可伸缩的机械臂，“这是剪式升降机，专门用于底盘作业，通过机械臂的伸缩，技术人员可以根据需要，自如地调节车的高度。这就非常人性化，设备在国内领先。”
采访中，只见这台黄色的“大手臂”，抓起一台车身，按照技术人员的指令，升到1米多高处，技术人员只需轻松伸手，就能方便地对汽车底盘进行操作。
模拟：暴雨后昂贵鸵鸟毛“擦身”
从总装车间下线后，虽然车子已五脏俱全，但还需要经过一系列情景模拟测试。在总装车间的返修区，工作人员将对车的电器、密封性、高速运转等性能进行检验。
据悉，返修区内总共有多条生产线进行高速运转测试，测试时，车子被固定在一个内空、中间有凹槽的地方，车轮腾空运转至近200码，以便检查车的性能。经过高速运转测试，车子将被送入一个密闭的小房子。据介绍，里面是模拟淋雨场景，检验车的雨刷以及密封性，“雨从各个方向冲刷车子，冲力比一般雨强30倍。”
久经考验的车子，最终将被工作人员用专门的鸵鸟毛擦身。据悉，经鸵鸟毛擦过的车子，不留一丝纤维，非常干净，“一只鸵鸟的毛要几十万元”，该负责人说。
冲压车间
车间工程人员介绍，冲压是整车生产第一步，生产出原始的冲压件。实际操作中，首先对钢料进行严格的清洗和调整，彻底清除钢料上的杂质，随后，送入冲压机拉延，并将冲压件不平整的表面修整后，即可产出一个个冲压件。在这个过程中，对灰尘的控制很严格，“一个非常小的灰尘，最终有可能导致冲压件出现一个坑”，这将直接影响冲压件的质量，并最终影响车的性能。
据悉，这个车间的自动化率高达80%，每条生产线上配备18个机器人和9个技术人员。同时，特别增加了生产工序，“佛山工厂冲压线有5~6个工序，比一般工厂多了2~3个”，相关工程人员表示，工序越多，工作人员可修改的细节就越多，可保证车的质量。
焊装车间
焊装是整车制造的第2个步骤，即把冲压成型的零件通过焊装工艺连接在一起。在这一车间，将生产出成型的“白车身”，也就是没有颜色的车身外壳。
据介绍，车间共有6条主焊线，“这代表了全球汽车生产领域的最高技术水平”。据悉，主焊线实现100%的自动操作，同时采用了“激光焊枪”技术，不需要传统的焊接房间，机器会自动过滤激光，保证人员安全。
另外，该车间的自动化率也是业内领先，总共有842台机器人，自动化率达75%。按照规划，焊装车间的产能设计为每天1200辆，平均51秒就能出一辆车。记者看到，在生产线上，一块外板从进口到出口，整个过程都是全自动化，不需要人工操作，“几乎所有的工作都是机器人自动完成，很多工作人员都是为自动化线的设备做维护看管。”车间的工程师介绍说。
涂装车间
车身焊装完毕后，进入涂装车间，为白车身上色。在这个车间内，有135台机器人，对车辆进行“面漆”、“底漆”等全身喷漆，以及多次的打磨及烘干。
进入车间之前，工作人员都穿着防静电的连体衣，并将鞋底的灰尘除去，以隔离灰尘。车间内，常年保持在23℃左右的恒温以及65%的湿度，“这个温度和湿度，可以保证油漆的色泽更加光鲜。”
另外，未来佛山生产的车辆将全部喷涂水性油漆。一汽大众相关负责人表示，这种油漆不会释放甲醇等有害气体，不仅不会对员工和车主身体造成伤害，还能降低对周边环境的污染。“四个工厂中，只有佛山是用这种油漆，与德国工厂一样。”
