第七届汽车先进制造峰会继续探讨汽车制造四大工艺的最新车间规划、新技术应用、新工艺、新设备等制造热点话题，并邀请各大整车高层带来生产战略分析及对未来技术的展望，现场人气火爆，开云客户全程参与其中，并与四位在业内具有代表性的人士进行了深度的访谈交流。为此我们将进行四期的专访报道，以下是第四期，专访实耐固乐君浩副总经理与任征（博士）副总经理。
实耐固是专注于汽车领域，覆盖生产、销售、服务、技术支持及系统集成的综合型供货商，20多年来一直扎根于汽车行业，在中国高端及主流车企的市场占有率超过50%。产品线包括各种自动和手动电阻焊钳、焊接控制器、电极帽修磨和自动更换系统、机器人管线包。除此之外，实耐固作为中德工业4.0联盟的成员在行业内率先推出数字焊钳及焊接远程实时监控系统，为白车身焊装的数字化转型、智能升级、融合创新等提供了设备设施基础。
任征先生是德国电子工程博士，在西门子任职数十年，现任实耐固副总经理兼研发总监，全面负责实耐固产品的智能化。任征博士常年从事工业自动化和信息化的研发及方案实施管理工作，以及工业4.0和智能制造在中国的推广工作。在西门子任职期间带领团队开发了伦敦希思罗机场，北京首都机场T3航站楼自动化传输的控制系统等项目，目前也是德中工业4.0联盟的副主席。
数字化焊钳——让焊钳变得更智能
传统的电阻点焊焊钳是通过输入电流，并施加压力，来让焊钳进行焊接，完成两个工件的连接。而实耐固数字焊钳，首先如传统焊钳一样它所要完成的焊接工作并没有改变。但与传统焊钳相比，数字焊钳则是在这种传统机电产品的基础上加装一些高精度的传感器和电子的数字处理器，让焊钳变成透明的、数字化的产品，具备实现与物联网链接的能力。在数字焊钳基础上，完成焊接过程中大数据的采集与融合，为客户对这些关键数据进行后续分析及利用，创造了前提条件。
经过数字化赋能后，焊钳就已经拥有了数字及数据能力。在数据的支持下，可以带来更多关于软件及场景的应用，例如目前行业内，有很多专家都提到过的预测性维护、在、线质量检测等等。当数字化焊钳应用后，这些智能化的方法就可变成现实。
实耐固在汽车焊装行业已积累了20多年，对焊钳及电阻焊焊接工艺有着丰富的经验及案例。依托于在关键物理量传感器、电子功能处理器、有线/无线通讯、数据库、软件、云存储及边缘计算等研发设计制造能力，实耐固现在已打破了数字化焊钳的技术瓶颈。实耐固副总经理乐君浩表示：“公司的事业部从两年前首先把数字化的焊钳产品推入市场，数字焊钳很快就被大家所接受。因为大家已经意识到这是焊装装备发展的一个必然趋势，同时符合工业4.0和国家智能制造的要求和发展方向。”
投入应用，帮助车间解决实际问题
任何一个产品，都必须要经过市场的检验。客户最关心的是对实耐固数字焊钳及实耐固SCADA系统能帮助客户解决哪些质量问题。
首先第一个重要的方面是焊钳本身的质量问题。焊钳它一个机电产品，机器设备一旦使用就可能会出现故障，一但出故障，客户就将付出极大的代价去进行维修，这种维修甚至要付出停台的代价。而实耐固数字焊钳能够在预测性及预防性维护上对焊钳进行保证，令设备宕机时间大幅减少，这样就可以在故障发起前，通过各种可视化的数据，及时反馈问题，发现问题，精准的告知维修人员在什么地方出了问题，出现了何种类型的问题，在维修前做出预判。
市场反应良好，彰显企业经验
实耐固作为一家专业的焊装装备供应商，在将传统焊钳升级到数字化过程中，先后攻克了三大难关，第一是物联网的基础，即关键物理量的传感器。第二是从芯片的层级来说的电子处理能力。第三就是软件能力，因为智能化要依托专有软件来处理，同时软件又是与通讯能力不可分割的。目前很多主机厂，不但在工厂当地部署了数据库，同时在远端及云端都有数据库的部署，且所有数据又和边缘计算相结合，这就又需要具有数据融合的能力。那目前，实耐固在这三个核心技术上，都有一定程度上的技术积累，并突破了这些 “卡脖子”的核心技术。
在数字化焊钳的智能应用上，实耐固已经摆脱了初级的移动应用，上升到了软件应用。操作者只需拿一部手机就可以实现与数字化焊钳进行配对，并且可以随时看到它的工况，看到一些故障甚至一些质量问题。这个软件可以覆盖整个车间的设备。如果操作者将数据部署到云端后，也可以同时管理很多基地，功能不可谓不强大。
通过这次访谈，笔者发现不论是乐总还是任博士，都对实耐固未来的发展充满了信心，乐总表示：“焊装的数字化、数据化、智能化这是一个焊装装备发展的趋势。这是一个工业革命的一个必然过程。所有的企业就像以往的从独立的加工，走向生产线的加工，再走向自动化一样，这是一个必经的过程。对于实耐固未来的发展，我们充满信心。”
只要一家企业发现市场的痛点，抓住机遇，掌握核心技术，也就具备了发展壮大的必要条件，而实耐固在这些方面均有建树，因此笔者相信实耐固将在未来勇立潮头，为更多客户提供更多切实有效的方案。
